川崎重工業（東京都港区）は7月14日、兵庫県神戸市の神戸工場内で、低濃度CO2分離回収を行う実証設備の建設に着手したと明かした。DAC・PCCによる大規模展開に向けた技術的検証に加え、設備の改良や吸収剤開発を実施し、迅速かつ確実な開発・製品化を進めていく。10月竣工の予定。
DACでは、同社独自の技術「KCC」を活用
川崎重工は今後、同設備を用いて、川崎重工独自のCO2回収技術である「Kawasaki CO2 Capture（KCC）」を活用し、大気からのCO2回収を行う「Direct Air Capture（DAC）」と、神戸工場に設置している高効率のガスエンジン発電所の排ガスからCO2を回収する「Post-Coｍbustion Capture（PCC）」に関する技術を検証する。
KCCは、同社が長年培ってきた潜水艦や宇宙ステーションなどの閉鎖空間における呼気由来のCO2を除去する技術を応用している。同社が独自開発した固体吸収剤を用いることで、従来の吸収液法よりも低い60℃程度の温度でCO2を分離し、CO2分離回収におけるエネルギー消費を削減する。
今回開発する実証設備は、日本国内および米国業用発電所でのKCCの実証成果を活かしたもので、将来の大型化を見据え、国内最大級のモジュール構成とした。また、同社分散型発電設備の排ガスからのCO2回収にPCCを適用するのは、今回が初めてとなる。CO2回収量は、DACが年間100～200トン／モジュール、PCCは、年間360トン。
【引用】
環境ビジネス. https://www.kankyo-business.jp/news/ec29045a-3a2c-42cd-a6e1-5ce3d59f7090
